總的來說，影響東興脫硫塔的脫硫效率的主要因素：發(fā)電機功率、氧化空氣、吸收塔液位、漿液pH值、煙氣溫度、噴嘴垂直度等進行分析，建議采取改善漿液池切泡、增加塔內構件改善氣液傳質等措施進一步提高脫硫效率。

 

　　1.原脫硫塔裝置工藝流程如下：鍋爐引風機后的煙氣經(jīng)換熱器降溫后進入順流塔預脫硫，再經(jīng)U頸進入逆流塔繼續(xù)脫硫凈化，F(xiàn)GD出口煙氣經(jīng)換熱器加熱后通過增壓風機送到煙囪排放；當脫硫塔停運或事故時，F(xiàn)GD裝置入口擋板關閉，煙氣由旁路煙道排向煙囪；旁路煙道不設置關斷門，煙氣量大小通過增壓風機導葉開度進行調節(jié)；每套脫硫塔漿液循環(huán)泵設計4臺，母管制噴淋。氧化風機設計1臺，塔內氧化風噴嘴出口距塔底高度約300mm，噴口直徑為DN15布置數(shù)量較多；循環(huán)泵進口漿池為切泡池，切泡池與氧化池通過隔墻隔離，隔墻高度3000mm；氧化池漿液超過3000mm時，才能達到切泡池；吸收塔調整運行液位5700mm；反應生成的石膏漿液一部分通過脫水系統(tǒng)生成石膏，一部分直接通過拋漿系統(tǒng)排出裝置。

　　2.脫硫塔技改

　　為適應高硫煤種，該電廠脫硫裝置于2008年至2009年進行改造，F(xiàn)GD進出口煙道內加熱器取消，漿液循環(huán)量由原來的22500m3/h增加到42500m3/h。液汽比由原來的20.4增加到35.4，脫硫塔漿池運行液位仍然為5700mm，漿池容積由799 m3增加到1325㎏m3。漿液循環(huán)時間由原來的2.13min縮短至1.87min。脫硫塔漿池中石膏停留時間由原來的10.133h增加到12.44h。煙氣量由原來的1087200Nm3/h增加到1200000Nm3/h，煙氣溫度由原來的142℃提高到152℃，順流塔空塔煙氣的流速由原設計14.1m/s降低到9.69m/s。順流塔Ug流速維持在7.96m/s。逆流塔空塔煙氣的流速由原設計4.66m/s降低到3.91m/s。逆流塔Ug流速維持在3.81m/s。脫硫塔出口煙氣溫度由原設計48.9℃提高53℃。漿液循環(huán)泵在原有4臺各7500m3/h基礎上增加2臺各10000m3/h 的漿液循環(huán)泵，在原氧化風機1臺35000Nm3/h基礎上增加1臺30000 Nm3/h的氧化風機。脫水系統(tǒng)新增一套皮帶脫水機，擴容后的脫硫塔漿液移出吸收塔仍采用一半脫水一半拋漿的方式。

　　3.改造后脫硫塔的運行參數(shù)

　　為進一步提升脫硫效率而采取新的措施提供可靠的數(shù)據(jù)支持，調試單位收集了一段時間內脫硫塔的運行參數(shù)及其趨勢并進行了一些相應試驗。